据数据显示，国内电子面单的使用率超过50%，已经成为快递业的主流。所谓电子面单通常由三层组成：上层为热敏面材，主要用来打印收/寄件人的姓名、地址和相关投放网点等物流信息;中间层通常为离型中纸或者格拉辛原纸;下层为涂硅格拉辛底纸。使用时可以通过热敏打印机打印相关的物流信息，然后将打印好的面单粘贴在快递件上，待快递送达后由快递员将热敏面纸收货联从中纸上揭下以留底。

　　这是一种高效率、环保的信息化面单。由于运单和拣货单共同使用一张热敏面单，无复写联，只有上下联，相较传统纸质面单不仅成本可以降低至少5倍，而且还能够大幅提高拣货效率，为客户的信息安全增添一份保障。

　　目前，我国电子面单月产量达到5000万—1亿枚以上的厂家多达十几家，竞争十分激烈，价格一路下滑，产品利润极低已经成为不争的事实。另外，制作电子面单的一个订单基本上就是几百万甚至上千万枚，再者制作工艺相对复杂，稍有不慎就有可能导致客户投诉甚至退货，因此具有一定风险。

　　那么，在电子面单加工过程中常会出现哪些问题呢?又该如何解决?

　　一、贴合问题

　　贴合问题是电子面单生产过程中最常见的问题之一，主要表现在贴的力量大小控制不稳定。目前市场上的主流电子面单分为上、下两部分，其中上部分要求贴合后可揭，而下半部分要求贴合后不可揭。许多企业在生产这类产品初期往往控制不好，经常会出现上半部分贴合后揭不开，或者是下半部分贴合后可以揭开的现象。

　　通常电子面单的贴合工艺有两种，一种是上、下两部分分别材用不同的胶水贴合(或者是同一款胶水使用不同的上胶量来贴合);另一种是先在中间层可揭部分涂一层隔离光油，再满版涂布胶水。这两种工艺都能够实现上半部分可揭，下半部分不可揭的效果。

　　但是部分企业在制作初期不成功，主要原因有以下几点：

　　1、胶水量没有控制好

　　大部分电子面单采用柔性版印刷机生产，并利用网纹辊控制涂布的胶水量。采用两种胶水(或一种胶水两种胶量)方式生产的企业，需要严格控制上胶量。由于每家企业使用的设备不同，对胶水的要求也不尽相同。刚开始生产时应该请胶水供应商现场调试胶水的粘性和流动性，以适应生产企业的设备要求。胶水配方确定后，生产过程中也要时时抽检，因为用来贴合的胶水多为水性胶水，会逐渐在网纹辊上干化，所以需要定期清洗网纹辊，避免上胶量不稳定造成产品报废。

　　使用隔离光油与胶水配合工艺的厂家，首先要确定隔离光油，并确保该隔离光油能很好地隔离胶水与中纸;然后再通过调整胶水的粘度和流动性来实现产品所要求的效果。有一点应特别注意，胶水在使用一段时间后其中的水分挥发后会变得粘稠，这时需及时调整胶水的粘性，以防止贴合效果发生变化。

　　2、材料的表面粗糙度有变化

　　生产中有时会出现，上一批材料贴合效果很好，但换过一批材料后贴合效果发生改变。这可能是新材料表面粗糙程度变化导致的。一般在同等工艺条件下，材料表面越光滑贴合力越轻，材料表面越粗糙贴合力越重。需要注意的是，目前主流材料供应商提供的材料都有可能出现上述问题，生产企业只需及时根据材料的特性来调整胶水的粘性就可以顺利解决。

　　3、机器的速度有变化

　　机器运转速度的快慢也会对贴合力大小产生影响。机器速度越快贴合力越轻，反之亦然。这是因为，机器低速运行时网纹辊网穴内胶水的转移量要大一些，而机器高速运行时网穴内胶水的转移量要小一些。一般来说只有当机器运行速度发生急剧变化时才会明显影响贴合效果，例如机器速度从30m/min迅速提升到80m/min时贴合力就会明显变轻，但机器速度在50—60m/min范围内波动时，贴合力变化则很小。